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Real-time OEE? No, thanks!

L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) è probabilmente il KPI più usato nelle aziende manifatturiere: lo si misura ovunque, su intervalli di tempo sempre più brevi, anno dopo anno.

Oggi, in qualche caso, l'OEE si misura in tempo reale. È una buona idea?

Non sono un grande fan dell'OEE, perché in sostanza vi dice solo quanti pezzi avete prodotto rispetto a quelli che avreste potuto produrre in condizioni ideali. E quindi?

Diciamo che la pianificazione ha programmato considerando un OEE dell'85%, ma state andando al 75%. E quindi? Che cosa fate?

A meno che non siate di quelli convinti che la soluzione sia girare per il reparto urlando ai ragazzi di "lavorare di più!" (in quel caso un OEE in tempo reale potrebbe anche servire: passereste un sacco di tempo nel gemba), se volete migliorare le prestazioni dovete capire che cosa sta succedendo.

L'OEE è un indicatore aggregato, e gli indicatori aggregati servono solo quando va tutto bene.

Quindi, se va tutto bene (parlo di cash flow, return on assets, margini… non di OEE), potete usare l'OEE, nessun problema. Altrimenti l'OEE non vi aiuterà a migliorare.

L'OEE è il prodotto di tre fattori principali:

• Availability (disponibilità): ore in cui la macchina non era guasta / (ore in cui non era guasta + ore in cui era guasta)
• Speed (velocità): ore passate a fare pezzi / (ore passate a fare pezzi + ore passate a non farne)
• Quality (qualità): pezzi buoni / (pezzi buoni + pezzi scartati)

Questi tre fattori cominciano a essere più interessanti, no?

Nell'immagine ho descritto tre esempi, tutti con un OEE del 75%. Vedete le differenze?

Ho scelto apposta un OEE del 75%: conosco molti direttori operations e responsabili di produzione che sarebbero piuttosto contenti di questo risultato.

Ora guardate disponibilità, velocità e qualità… Sareste ancora così contenti?

Se volete migliorare, che cosa potete fare? A seconda di dove volete cominciare, le attività di miglioramento (e quindi la squadra e le competenze necessarie) possono essere molto diverse. Ma nessuno di questi miglioramenti si completa in dieci minuti, o in un'ora…

• Completate in un giorno un progetto Six Sigma per migliorare la process capability?
• Definite in un'ora il standard work per i vostri operatori?
• Introducete in 30 minuti una procedura che vi permette di fare il setup in 10 minuti invece che in 2 ore?

A meno che il problema non sia lampante, no.

Quindi: perché pensate di misurare l'OEE in tempo reale?

Se volete davvero continuare a usare l'OEE, meglio considerare anche le sue tre componenti separatamente, e rivalutare le prestazioni su un orizzonte di tempo che permetta ai risultati dei vostri progetti di miglioramento di emergere (se non fate niente, le cose peggiorano, non migliorano).

Misurare l'OEE è come pesarsi: farlo in tempo reale non serve a niente!

Domanda: da dove partireste per migliorare la situazione dell'"esempio A"?